Ремонтный участок ООО "НефтеХимДиагностика" осуществляет ремонтные и сварочные работы на опасных производственных объектах (резервуары, трубопроводы, сосуды, котлы).
Штат ремонтного участка состоит из высококвалифицированного персонала: главный инженер, аттестованные сварщики, инженера по сварке, прораб, слесаря. Нашим предприятием ежегодно производится более 100 мелких и крупных ремонтов на разных производственных объектах (демонтаж днища резервуара, ремонт кровли на емкости, монтаж нового днища, устранения завалов стенки, вырезка и замена обечайки, усиление сварных швов, устранение дефектов: поры, трещины, отпотины; демонтажные работы на трубопроводах, установка компенсаторов, ремонт трубопроводной арматуры, монтаж технологических трубопроводов, ремонт сосудов работающих под давлением и их элементов и т.д.).
Ремонт технологического (промышленного) оборудования
Ремонт на опасных промышленных объектах — это комплекс мероприятий по восстановлению работоспособного или исправного состояния какого-либо объекта промышленного объекта и восстановлению его ресурса: резервуар и емкостное оборудование, включая емкости на АЗС (подземные и наземные), а так же резервуарные парки расположенные на нефтехранилищах, технологические и магистральные трубопроводы, сосуды работающие под давлением, котлы.
Причины ремонта
Ремонт производится в случае, если невозможно или нецелесообразно заменить изделия на новые. Нередко изделия устаревают морально гораздо раньше, чем вырабатывается их ресурс до ремонта, или затраты на производство изделий в неремонтируемом исполнении существенно меньше — в этих случаях производители стараются переходить на выпуск изделий в неремонтируемом исполнении.
Разновидности ремонта
Косметический — восстановление внешнего вида без вмешательства в конструкцию: покраска стенок резервуара, восстановление изоляции на трубопроводах и емкостях, нанесение антикоррозийного защитного покрытия на стенки, обечайку и днище, кровлю резервуаров. Восстановительный — обычно производится с заменой частей устройства, подвергшихся износу, либо с их модификацией (наплавка, расточка, пайка, замена днища).
Текущий — ремонт с целью восстановления исправности (работоспособности), а также поддержания эксплуатационных показателей. Капитальный — предполагает разборку и ревизию металоконструкции с целью выявления скрытых неисправностей и оценки ресурса деталей, замену не только неисправных деталей, но и деталей, выработавших свой ресурс. Данный вид ремонта предполагает большой объём монтажных и сварочных работ и значительные расходы.
Плановый (планово-предупредительный) — ремонт в запланированный регламентом промежуток времени. Производится после выработки устройством ресурса, либо в случае, если работоспособность устройства после неисправности частично сохраняется, или частично восстанавливается в результате восстановительного ремонта. Позволяет заранее уведомить пользователей о прекращении функционирования, а также спланировать издержки, связанные с простоем оборудования.
Связанные понятия
Ремонтопригодность оборудования — свойство конструкции восстанавливать работоспособность в результате ремонта, приспособленность к ремонту и техническому обслуживанию. В некоторых случаях ремонтопригодностью приходится жертвовать ради других качеств, например, уменьшения габаритов.
Техническое обслуживание — комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировке. Так же как и ремонт, может включать в себя замену каких-либо частей. В отличие от ремонта, техническое обслуживание необходимо для исправных и не потерявших своих эксплуатационных качеств изделий.
Сварка
Сварка — процесс получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, пластическом деформировании или совместном действии того и другого.
Неразъёмное соединение, выполненное с помощью сварки, называют сварным соединением. Чаще всего с помощью сварки соединяют детали из металлов. При сварке используются различные источники энергии: электрическая дуга, электрический ток, газовое пламя, лазерное излучение, электронный луч, трение, ультразвук.
Развитие технологий позволяет в настоящее время проводить сварку не только в условиях промышленных предприятий, но в полевых и монтажных условиях. Процесс сварки сопряжён с опасностью возгораний; поражений электрическим током; отравлений вредными газами; поражений глаз и других частей тела тепловым, ультрафиолетовым, инфракрасным излучением и брызгами расплавленного металла.
Каждый резервуар для хранения светлых и темных нефтепродуктов или емкость из под топлива , находящийся на балансе вашего предприятия должен соответствовать проектной документации и иметь технический паспорт. По существующим нормам Республики Беларусь и государственным стандартам все резервуары, в определенные сроки, должны проходить частичную и полную проверку – проведение полного технического диагностирования. Результаты диагностирования заносятся в журнал осмотра резервуара, с составлением акта, который подписывается главным инженером и утверждается директором предприятия. По результатам акта проверки определяется проведение соответствующего вида ремонтных работ и подается заявка на ремонтные и сварочные работы.
Виды ремонта резервуаров и емкостей
Техническое обслуживание резервуаров.
Перечень работ по техническому обслуживанию не требует откачки хранимого в резервуаре топлива. К нему относится ремонт корпусных поясов с применением низкотемпературной сварки, а также устранение свищей, отпотин, с помощью эпоксидных и полимерных материалов.
Текущий ремонт.
Для проведения текущего ремонта предварительно производится полный слив хранимого продукта из емкости, с последующей ее очисткой и дегазацией.
Текущий ремонт металлических резервуаров включает в себя сварочные работы по укреплению существующих швов, заделке образовавшихся трещин и установку накладок из металла на кровлю, днище и корпус резервуара.
При нем производится ремонт трубчатых змеевиков подогревателей, проверка оборудования и его ремонт или замена. Также проводятся испытания отдельных узлов и всего резервуара на прочность и плотность, внутренняя очистка от коррозии и окраска резервуара. В случае необходимости производятся металлографические исследования структуры металла оборудования лабораторией неразрушающего контроля и технической диагностики ООО «НефтеХимДиагностика».
Капитальный ремонт.
Это полная или выборочная замена основных конструктивных элементов резервуара и его оборудования: частичная или полная замена днища, демонтаж старого днища, монтаж нового днища, ремонтные работы кровли. Ему обязательно предшествует стадия обеспечения необходимым оборудованием, материалами и специалистами для ремонта, а также проведения большого комплекса подготовительных работ.
Очистка резервуара и выполнение подготовительных работ обязательно необходимы при капитальном ремонте любых резервуаров, но особые требования к ним предъявляют, когда производят ремонт резервуаров для хранения нефтепродуктов. Это вызвано их повышенной взрывоопасностью и способностью к быстрому возгоранию.
Ремонт резервуаров для нефтепродуктов
Большое внимание нужно уделить прилегающей к резервуару территории. Все пролившиеся нефтепродукты должны быть удалены, замазученные места засыпаны песком, подведенная канализация и все коммуникационные подводы заглушены и тщательно загерметизированы. С находящихся рядом емкостей необходимо слить нефтепродукты и их тоже загерметизировать. На месте выполнения работ должно быть достаточное количество средств пожаротушения.
Зачистные работы резервуара можно выполнять только лицам прошедшим медицинскую проверку и ознакомленным со специальной инструкцией. Все работы выполняются только под руководством ИТР, при наличии письменного приказа главного инженера на ремонт резервуаров для нефтепродуктов.
Для снижения опасной концентрации газов используется естественная и принудительная вентиляция. Для первой достаточно открыть верхние люки на крыше резервуара и на нижних поясах. Для осуществления принудительной вентиляции применяют взрывоискробезопасные вентиляторы на вытяжку или приток. Концентрация углеводородов проверяется газоанализаторами.
Зачистка боковых стенок и остатки тяжелых отложений внизу резервуара производят напорными струями моечных машин, с добавлением в воду специальных добавок. Моечная машина и металлические наконечники шланга заземляются или применяют наконечники из цветного металла. Если после промывки на днище остается осадок, то его откачивают насосом, предварительно залив воду выше уровня задвижки.
Все внутренние работы по очистке резервуара выполняется персоналом в шланговых противогазах. Их обеспечивают спецодеждой и обувью без металла. Поверх нее надевают спасательный жилет, а к нему прикрепляют сигнальную веревку. Время одноразового нахождения внутри емкости не должно превышать 30 минут. Время последующего отдыха – не менее 15 минут. После выполнения работ по очистке составляется акт. Только после приемки комиссией резервуара и подписания акта, можно приступать к выполнению работ включенных в ремонт резервуаров для нефтепродуктов.
Причины возникновения повреждений резервуаров и их устранение:
Основными причинами возникновения повреждений целостности резервуара и емкостей являются:
- резкий перепад температур окружающей среды;
- гидростатическое давление хранимого продукта;
- дефекты сварки;
- создание пиковых напряжений в нижней части резервуара, вследствие жесткости конструкции и хрупкости стали при низких температурах;
- нарушение правил эксплуатации;
- нарушение формы резервуара при монтаже и эксплуатации;
- коррозия металла;
- неравномерная или значительная просадка резервуара.
Эти причины чаще всего ведут к нарушению целостности сварочных швов и образованию трещин. В корпусе это места пересечения сварных швов. Если они не имеют продолжения на металле, то их засверливают на концах. Дефектное место зачищают под сварку и проваривают с двух сторон. В случае если трещина выходит на основной металл, то участок с трещиной посередине шириной 10 см на всю длину листа вырезают. С двух сторон от вставки распускают сварные швы на длину 5 см и зачищают. После этого приваривают заготовленную вставку внахлест или встык.
К наиболее распространенным дефектам днища относятся хлопуны.
Для их устранения вырезают отверстие с последующим заполнением пустоты песком или гидроизолирующим веществом. На отверстие наваривают внахлест накладку с толщиной металла аналогичной основному. Размеры накладки должны превышать отверстие на 5 см. Днища более всего подвергаются механическому и коррозийному воздействию. Самыми частыми местами повреждениями днища являются сварочные стыки, основной металл и окраек самого днища. Для устранения этих трещин срезается уторный уголок длиннее трещины в обе стороны на 25 см. Границы трещины выявляют путем смачивания шва азотной кислотой. Их засверливают и шов зачищают под сварку. Для сварки под шов подкладывают металл шириной до 20 см и длиной намного большей, чем трещина. После заварки трещины, приваривают корпус