Задвижка представляет собой распространенный тип запорной трубопроводной арматуры, который широко применяется в трубопроводных системах. В каждой задвижке присутствует запорный элемент, который перемещается перпендикулярно оси потока рабочей среды.
При опускании запорного элемента поток рабочей среды перекрывается — «закрыто». При поднимании затвора поток рабочей среды перемещается без помех по трубопроводу — «открыто».
Задвижка является важнейшим элементом любого трубопровода, и неисправность данного устройства может привести к возникновению аварийных ситуаций.
В связи с этим специалисты ООО «НефтеХимДиагностика» проводят диагностику задвижек трубопроводной арматуры во избежание чрезвычайных ситуаций и для безопасной эксплуатации оборудования.
При диагностировании задвижек проверяется их герметичность при рабочих давлениях действующего трубопровода, оценивается в активных зонах концентрации механических напряжений корпусов задвижек как поверхностных нарушений сплошности металла типа трещин, так и внутренних несплошностей.
Для безопасности и надежности использования задвижек проводятся испытания на:
- герметичность – диагностика разъемных соединений, верхнего уплотнения и др.;
- гидравлическую плотность – проверяются сварные швы арматуры и детали корпуса;
- прочность – проверяется сборка целиком, отдельные их узлы и детали;
- надежность – определяется вероятность дальнейшего использования;
- ресурс – количество наработок до отказа в работе;
- вибропрочность – устойчивость к динамическим нагрузкам;
- ударостойкость – опыты на специальном стенде;
- работоспособность – создаются экстремальные условия в работе;
- климатическое испытание запорной арматуры – выявление диапазона рабочих температур.
Для диагностирования задвижек применяют следующие виды контроля:
- визуальный контроль — определяются недопустимые дефекты поверхности основного металла и сварных соединений;
- контроль с использованием АЭ метода — проводят при стендовых испытаниях запорной арматуры на прочность и плотность материала корпусов;
- капиллярный (цветной) контроль — подвергают участки поверхности корпусных деталей в зонах акустически активных источников или в зонах концентрации механических напряжений;
- ультразвуковая дефектоскопия;
- контроль напряженного состояния металла корпусных деталей;
- радиографический контроль — подвергают кольцевые сварные швы приварных патрубков, как на новой арматуре, так и на арматуре после капитального ремонта до монтажа на трубопроводе.